No hay mejoras pequeñas

Parece que de no publicar en tanto tiempo no haya novedades, pero la realidad es más bien al contrario, hay muchas novedades que llevan bastante preparación. Pero lo que vamoa a contar hoy son algunas de las modificaciones para mejorar la legibilidad de los planos.

En algunas ocasiones nos hemos encontrado con situaciones como la de la siguiente figura:

Si nos fijamos en la figura central con forma de "h" no encontramos su número de pieza (segundo piso del bloque 59), pero si nos fijamos más nos damos cuenta que sus números se han mezclado con los de una de las piezas que ha sido colocada en el interior del hueco inferior de la pieza. Se hace difícil saber qué números corresponden a qué pieza.

Afortunadamente este problema no era frecuente, pero en adelante pasa a ser una cosa del pasado. En la siguiente imagen se puede ver cómo se distribuyen ahora los números de modo que siempre se colocan dentro del area de la pieza.

Finalmente hemos introducido algunos cambios en la presentación de los números de bloque y piso de modo que se impriman sobre las siluetas azules y no por debajo como ocurría antes. La diferencia sólo es perceptible en piezas más pequeñas que el texto. Y es que el texto lo reducimos en función del tamaño de la pieza pero siempre hemos preferido mantener un tamaño algo mayor que la pieza si es necesario antes de que resultara ilegible.

También ser puede observar que los números que indican que son el último piso ahora no sólo aparecen en negro sino rodeados por un círculo y en aquellas piezas más pequeñas el número aparece en negro y entre paréntesis para evitar que el círculo dificulte la lectura del número de bloque, en rojo).

Documentando el mecanizado

Uno de los problemas que tiene la construcción de una escultura a partir de un conjunto de rebanadas fresadas es el montaje final cuando se manejan infinidad de piezas.

A la hora de documentarlo podríamos hacer algo así:

Como a cada bloque le asignamos un número el ensamblado de los bloques queda claro a partir de esa imagen. Pero para facilitar el trabajo lo ideal es proporcionar un modelo 3D para que se pueda seleccionar la vista deseada durante el montaje.

El problema es que en ocasiones el taller que monta una pieza no es el dueño del diseño 3D y si le proporcionáramos una malla detallada el propietario del diseño podría no estar contento con ello.

Así que hemos llegado a una solución que creemos puede ayudar a hacer el trabajo sin que se pueda recuperar el diseño 3D original a partir de nuestra documentación, como muestra la siguiente figura:

De este modo los detalles de la malla se han perdido en el modelo para el montaje pero cada pieza está claramente identificada y se puede relacionar directamente con el número de bloque mediante una lista de nombres:

Pensamos que de este modo, al disponer de una mapa de montaje 3D, el trabajo de montaje tiene que ser mucho más fácil. ¿No os parece?

Y para terminar y por aquello de que una imagen vale más que mil palabras, os dejo aquí abajo el modelo 3D que os mostraba antes para que lo podáis ver en vuestro navegador.

China by misan on Sketchfab

Colaborar: Trabajar con otra u otras personas en la realización de una obra

Miguel Sánchez y Rubén Tortosa de Matinmat, con David Moreno y Miguel Arraiz, realizando pruebas con el material que estamos investigando. Nadie nos dijo que iba a ser fácil, por ello la colaboración es muy importante para encontrar nuevas posibilidades en un nuevo proyecto en común. Esperemos que pronto os podamos hablar y enseñar más de esta colaboración.

Nos conceden Mención Especial del Jurado del Concurso Internacional MANUS 2015 de la empresa Alemana IGUS

Estamos de enhorabuena!!. La empresa alemana IGUS nos ha concedido una de las 10 Menciones Especiales del Jurado, entre más de 430 proyectos presentados en su 7ª edición del Concurso Internacional MANUS 2015,  por nuestra propuesta de utilizar las Guías IGUS en nuestra CNC.
El fresado de poliestireno expandido produce gran cantidad de residuo que, por la electroestática, se adhiere a toda la máquina. Nuestros estudios concluyeron que debíamos utilizar unas guías en seco y autolimpiables, para evitar posibles apelmazamientos del poliestireno en las guías, y que ello pudiese producir pérdidas de pasos. Optamos por el sistema de Guías IGUS DryLin para evitar estos problemas.
Desde aquí queremos agradecer la amabilidad de José Luís Caso, comercial de IGUS, por su insistencia en presentarnos al concurso.

Nuevas mejoras en el proceso

En ocasiones damos por buena una solución que luego con el tiempo nos damos cuenta que no era la mejor posible. Así que tenemos que volver al principio del problema y buscar una mejor.

Así nos ha pasado a nosotros: los últimos meses hemos estado trabajando mejorando el proceso para poder ofrecer mejor detalle en los mecanizados de piezas más pequeñas. Cuando comenzamos nuestras andadura nos centramos en las piezas más grandes y en que el fresado fuera rápido como primeras prioridades y por ello sacrificamos parte del detalle en algunas superficies.

Ahora hemos modificado el proceso para poder mantener toda la precisión del modelo en el fresado, sin perjuicio de la velocidad. Sin embargo, hay limitaciones insuperables que no podemos resolver, pero para las que también tenemos una interesante propuesta.

Como todos sabéis podemos conseguir una superficie con más detalle reduciendo la distancia entre pasadas de la fresa. Pero al hacer esto incrementamos el tiempo de fresado de cada plancha significativamente.

La propuesta que hemos incorporado como novedad a nuestro proceso es la posibilidad de escoger que partes de una figura requieren un trato con mayor detalle, dejando el resto de la pieza con algo menos de detalle (allí donde no se vaya a apreciar). Con esta estrategia vamos a fresar a máxima calidad unas pocas piezas, de modo que el incremento en el tiempo de fresado sea pequeño pero la percepción general de calidad del acabado se incrementa notablemente. Las caras y las manos suelen ser dos partes que se benefician notablemente de un incremento en la resolución del mecanizado (disminuyendo en ellas en ancho de pasada).

Por lo tanto en breve vais a poder utilizar también de estas mejoras. Una misma plancha puede tener piezas con dos anchos de capa diferentes según a que bloque pertenezca cada rebanada.

Nunca es demasiado grande

De vez en cuando tenemos colaboraciones en trabajos bastante grandes (en esta foto una pieza de Xavi Herrero). Una de las cuestiones importantes en esos casos es que todo encaje adecuadamente, puesto que no es fácil detectar un error hasta que ya es demasiado tarde.

Por eso pensamos que disponer de un proceso integrado para el tratamiento de estos proyectos evita errores y ayuda con la documentación al facilitar el montaje.

Arranca nuestra nueva web Matinmat !!!!

Después de dos años, hemos decidido poner nombre a nuestra empresa y abrir su web: www.matinmat.com
Mat in Mat es Material e Inmaterial, con espíritu colaborativo y abierto. En esta web podrás encontrar soluciones tecnológicas y mediación digital para el fresado de esculturas de gran formato, mecanización, modelado digital, escaneado digital e impresión 3D, y noticias alrededor del mundo 3D. Para ello hemos desarrollado propuestas novedosas, a partir de la investigación, diseñando nuestras propias fresadoras, impresoras 3D y el software para obtener los mejores resultados en la mecanización.
Trabajamos con artistas falleros, conservadores y restauradores, parques temáticos, decoradores, diseñadores industriales, etc.  Hemos abierto un apartado de Colaboraciones, en donde te damos información de artistas y propuestas que estamos seguros te van a interesar. Desde figuras modeladas en 3D por el artista Pau Carrascosa que puedes comprar, a servicio de escaneado 3D ofrecido por Paco Belmar, o el enlace a Jorge Alcaide, profesor del Departamento de Proyectos de Ingeniería de la UPV, gran especialista y apasionado del programa ZBrush. No te pierdas su blog: http://zbrush.dpi.upv.es/wordpress/acerc/.
También os informamos de proyectos de investigación que están llevando a cabo parte de nuestro equipo, sobre alternativas al poliestireno, más sostenibles y aplicado mediante impresión 3D.
En definitiva este nuevo espacio recoge toda nuestra actividad y, estamos seguros, es un lugar donde puedes encontrar servicios y soluciones para tu trabajo.
Por otra parte este blog en el que te encuentras "proyectolleona", va a seguir siendo un espacio en donde habitualmente pondremos noticias, opiniones e información, y un lugar para dejarnos tus comentarios.

Una nueva temporada

Terminadas las Fallas de 2015 volvemos a la carga una nueva temporada con más ganas, más
experiencia y más colaboración con otros talleres. Además de producir remates y ninots, esta pasada temporada se ha consolidado nuestra oferta de servicio de mecanización.

Mientras que muchos talleres emplean varios programas para preparar sus piezas para ser mecanizadas, nosotros hemos ido desarrollando nuestro propio programa para realizar esa tarea. No es un recorrido fácil pero con el tiempo creemos que tenemos un proceso bastante cómodo de usar. Y aunque siempre la pregunta por parte de otros profesionales es "i eixe programa quant costa?" hemos preferido de momento ofrecerlo como un servicio. Los motivos son varios, en primer lugar porque no pasa una semana sin que hagamos una mejora al programa, fruto de sugerencias de nuestro propio equipo o de algún cliente. En segundo lugar no podemos ocultar que nuestro esfuerzo con un pequeño equipo humano se ha centrado en conseguir la mejor funcionalidad y no en que el manejo fuera muy sencillo para cualquier usuario.

Nuestra filosofía a este respecto es intentar rentabilizar nuestro esfuerzo de desarrollo, más que con la venta de unas pocas unidades del programa, mediante el servicio de mecanización prestado día a día a todos aquellos talleres que ya tienen una o varias fresadoras y que aprecian el ahorro de tiempo que les supone que en unas pocas desde que nos envían una malla están fresando las planchas correspondientes. Para ellos se terminó el pasar horas y horas delante del ordenador preparando las piezas de un remate. Y todo ello por un precio muy contenido (si tienes curiosidad nos puedes contactar para un presupuesto sin compromiso).

Pero además, como nuestro programa está pensado específicamente para este trabajo, ofrecemos no sólo los archivos para vuestra fresadora sino también documentación para facilitar el montaje y un racional sistema de numeración de piezas que hemos comentado en entradas anteriores.

Por otra parte, la diversidad de trabajos realizados más allá del mundo de las fallas van añadiendo nuevas necesidades a nuestras herramientas que vamos adaptando conforme estas surgen. Existen multitud de aplicaciones del modelado 3D, y también en ese terreno vamos recibiendo encargos y en el que podemos ofrecer diseños a medida realizados por varios artistas colaboradores.

Nuevas colaboraciones

Poco a poco vamos dando a conocer el sistema que hemos desarrollado a más artistas y afortunadamente a más de uno le ha parecido útil para poder emplearlo con la fresadora CNC que ya tenía y a otros parece que les ha animado a adquirir una máquina nueva al ver que con nuestro sistema podían empezar a fresar desde el primer día que les entregaran la máquina.

Varios de los artistas que nos han contactado han adquirido recientemente una fresadora CNC a la empresa de La Vall d'Uixó Alós Insdustrials y están empleando nuestro servicio de mecanizado para realizar sus ninots y remates empleando planchas de poliestireno de 100mm de espesor.  Así que hemos conocido a otro de los industriales de este sector y confiamos que podamos establecer una colaboración fructífera.

Nuevas mejoras en el flujo de trabajo

Además de veranear lo que podemos, también estamos mejorando el flujo de trabajo,  en ocasiones con ideas sencillas que parece mentira que no se nos hubieran ocurrido antes. Hace algún tiempo comentábamos que la nueva versión de la documentación de montaje nos indicaba para cada rebanada el número de aquella (o aquellas) que venían a colocarse encima. Pero dado que cada pieza tenía un número único, en un trabajo completo, con cientos de rebanadas, prácticamente todos los números eran de tres dígitos, muchos números para anotar en cada rebanada.

En nuestra última versión, la numeración de cada rebanada empieza por uno para cada pieza, en vez de tener un número único de rebanada como en el ejemplo más arriba. Así podemos ver en la figura más abajo que los números de rebanada (en verde) son sensiblemente menores, pues una pieza suele contener unas pocas rebanadas. Del mismo modo, se evita tener que indicar qué pieza va encima de una determinada rebanada, pues símplemente es el número siguiente. La rebanada dos va encima de la rebanada uno. Aunque como se puede ver en la esquina inferior, existe una rebanada 2A, que nos da la pista de que aunque va encima de la rebanada uno (de la pieza dos), existirá alguna otra rebanada en ese mismo nivel, que aparecerá en alguna otra plancha como 2B, 2C, etc. 

El número de pieza aparece en color rojo, para sabe en todo momento no sólo la altura a la que se coloca esa rebanada sino a qué pieza pertenece. 

Por otra parte, se puede observar que aunque todas las rebanadas tienen un número de pieza en rojo, el número de rebanada es verde en algunas pero es negro en otras. El color negro nos indica que esa es la rebanada superior de esa pieza.

Creemos que estos pequeños cambios van a hacer el uso de nuestro sistema aún más sencillo y ágil. 

Pero una segunda mejora que se puede apreciar entre estas dos imágenes de dos planchas es un mejor aprovechamiento del espacio: hemos incorporado mejoras en el modo en que se reparten las piezas en cada plancha que mejora de manera notable el aprovechamiento de las mismas, requiriendo casi un 20% menos planchas que antes para el mismo trabajo.

Si tienes una fresadora (o vas a comprar una) y estás fresando planchas de poliestireno para realizar esculturas de gran tamaño te podemos ofrecer nuestra ayuda para la mecanización empleando nuestro sistema de trabajo. Por mucho menos de lo que piensas podemos proporcionarte los archivos para que puedas fresar con tu máquina el trabajo sin tener que dedicarle horas de ordenador para preparar todos los archivos. Además te proporcionamos información detallada que te va ayudar en el montaje. Todo ello con un consumo de poliestireno más que comedido. 

Como estamos convencidos de que tenemos una solución muy competitiva te emplazamos a que nos pruebes sin compromiso, basta con que nos proporciones una malla y escojas la altura que deseas.

Detalle del flujo de trabajo

El siguiente video muestra de un modo esquemático el proceso que seguimos a partir de un diseño creado por ordenador, o bien escaneado de una maqueta. Realizando un troceado de la figura y un posterior rebanado de cada trozo para que una vez fresados permitan reconstruir el modelo con las dimensiones deseadas.

Esperamos que una imagen valga más que mil palabras en este caso.

Primera colaboración en Especial

Hace tiempo que conocimos al artista Xavier Herrero, pero ha sido más recientemente cuando hemos podido ofrecer nuestra colaboración a la hora de mecanizar las piezas de la falla Plaça del Mercat Central de Valencia para este año 2014. Xavi dispone de un excelente equipamiento pero encontraba que el procesado de remates y figuras le llevaba demasiado tiempo.

Desde el Proyecto Lleona le hemos podido facilitar la tarea mediante nuestro software y experiencia, lo que le ha permitido completar el trabajo más rápidamente, disponiendo además de mejores instrucciones de montaje que si se hubiera realizado de otro modo. Para nosotros ha sido un orgullo poder colaborar con un artista como Xavi, más aún en una falla de categoría Especial.

Queremos agradecer también a Xavi que nos haya incluído en la presentación del boceto y desde aquí le deseamos lo mejor.

Aunque iniciamos el Proyecto Lleona con la idea de desarrollar una CNC de bajo coste para el fresado de poliestireno, ahora descubrimos que nuestra experiencia y software también puede servir para facilitar el trabajo de otros artistas que ya disponen de una CNC comercial. Confiamos que en las Fallas de 2015 podamos extender esa colaboración a más talleres.

Haciendo progresos

En los últimos meses hemos estado poniendo a punto el material y el proceso de aplicación para poder crear figuras en un material combustible a partir de un modelo 3D Para ello construimos un sistema de aplicación a pequeña escala....

... que una vez equipado del sistema de bombeo adecuado propulsa y deposita el material siguiendo el modelo 3D capa tras capa. Confiamos en breve poder mostrar resultados algo más espectaculares que esta primera prueba.

El objeto resultante es combustible y libre de subproductos tóxicos en la combustión. Se puede lijar y taladrar fácilmente.

Seguimos aprendiendo

A medida que los trabajos que hemos ido realizando han sido más complejos, nos hemos dado cuenta que el montaje puede convertirse en todo un reto si el número de piezas es elevado.  Por ese motivo estamos trabajando en un sistema para documentar el montaje que facilite lo más posible el montaje final.

En nuestra última versión a cada rebanada le hacemos corresponder un número, en color rojo. Encima de ese número figuran los números de las rebanadas que van pegadas encima de de esta. Y por otra parte indicamos con un número en verde el bloque al que pertenece cada rebanada. En las figuras grandes se hace necesario trocear el volumen original en múltiples bloques de menor tamaño para poder ser mecanizadas.

A medio plazo confiamos que otros puedan utilizar el resultado de las herramientas que vamos desarrollando.

Más trabajo que tiempo

No nos hemos olvidado del blog, pero durante meses el trabajo ha sido mayor que el tiempo disponible y hemos dejado de añadir nuevas entradas. Del mismo modo el forum que carecía ultimamente de actividad ha desaparecido, debido a que era un servicio gratuito (realmente había tenido poca actividad).

Mientras tanto hemos realizado trabajos relacionados con el mundo del arte y la restauración además de trabajos de fresado para terceros en fallas, hogueras y cartelería.

Esta semana pasada hemos recibido la visita de uno de nuestros clientes en Italia y confiamos que en breve podamos contaros cómo nuestro proyecto comienza su andadura también en ese país.

Seguimos en la brecha

Aunque en estos tiempos de crisis las inversiones en I+D se están recortando, nosotros continuamos trabajando en varios frentes y ya empezamos a tener los primeros resultados en forma de "galleta".

Esto que parece una galleta es una de las primeras muestras de nuestro proyecto de investigación en busca de un material combustible no-tóxico. Aún es demasiado pronto para aventurar resultados pero de momento los primeros experimentos son esperanzadores.

Por otra parte, estamos realmente contentos de ver este año por primera vez algunos de los resultados del Proyecto Lleona convertidos en ninots y remates en diversas fallas. Como por ejemplo la falla del Mercat de Vilanova de Castelló.

El recuadro amarillo destaca una de las piezas que se estaban fresando en nuestro video de hace unos meses.

Seccionando ninots

En ZBrushCentral se ha publicado recientemente una entrada en la que uno de sus miembros explica detalladamente el proceso para dividir un modelo en piezas para impresión 3D. Resulta muy interesante porque, con algunas variaciones, sigue un procedimiento similar al que usamos en el Proyecto Lleona, y es muy instructivo. Yo quería publicar algo parecido respecto a nuestro trabajo, pero ya que se me han adelantado, lo menciono. Dejo enlace a la entrada:

IR A LA ENTRADA.

Un ejemplo del proceso explicado por martin6canale en ZBrushCentral.

Impresión 3D: el comienzo de una era sostenible

Las tecnologías, fundamentalmente digitales, e internet han propiciado nuevas propuestas de comercio, intercambio y comunicación impensables hasta hace muy poco tiempo. La compra por internet de todo tipo de objetos y servicios, empieza a ser un hecho totalmente habitual. Una de las cuestiones más importantes esta siendo la producción de nuestra propia información virtual y el intercambio de conocimientos a nivel planetario, pero esta vez hecha por los usuarios, es decir, por cada uno de nosotros.

El modelo de fabricación, producción y distribución cambiará por completo en una nueva revolución en la que cada persona será potencialmente su propio fabricante. En este sentido, ¿puede haber un cambio radical en el modelo de producción industrial?. Nosotros estamos convencidos de que así será. Es por ello que el ingeniero informático e incansable investigador Miguel Sánchez, viene construyendo desde hace dos años diferentes impresoras que tienen como base la iniciativa RepRap de crear una impresora 3D autoreplicable. En estas fotos podéis ver varios modelos y materiales de impresión como ABS, derivados del maíz o madera con resinas

Estamos convencidos de que este nuevo modelo de “hágalo usted mismo” con impresoras 3D, puede convertirse en una poderosa tecnología disruptiva, en la que los usuarios competirán directamente con las grandes empresas, o mejor aún, no necesitaran de las grandes empresas para producirse sus propios objetos cotidianos. De esta forma, todos tendremos acceso a infinidad de productos hasta ahora fuera de nuestro alcance. La fábrica estará en nuestro propio hogar. Podemos poner como ejemplo disruptivo la fotografía digital, que aunque al inicio adolecía de baja resolución frente a la fotografía analógica, por el contrario, ofrecía una considerable reducción en el coste del proceso de revelado entre otros, además de ampliar el segmento de público objetivo y ponerla al servicio de otros avances tecnológicos como lo fue la inclusión en otros dispositivos tal como ordenadores, teléfonos móviles etc. Esto propició un hecho hasta entonces impensable: la desaparición de un proceso y un modelo de negocio de grandes multinacionales como Kodak.

Pensemos en enviar nuestro archivo digital a la impresora, pero no a la de chorro de tinta, sino a una impresora 3D como como las que aquí os mostramos, que trabaja en los 3 ejes X,Y,Z, al que podemos suministrar consumibles de diferentes materiales. Abajo podéis ver, por ejemplo, una impresión con madera en bobinas a modo de filamento, y con un coste relativamente muy bajo Usando software libre 3D preparamos nuestro archivo para ser enviado a la impresora que comienza a depositar capas sucesivas de material en un modelo de impresión aditivo, produciendo tantas copias como queramos. Imprimir nuestras gafas, el teléfono móvil, piezas de automóvil, lámparas, calzado implantes médicos…

En el blog de Proyecto Lleona iremos aportando información sobre la evolución de nuestro producto. A través de nuestro correo podéis empezar a hacer vuestro propio pedido de una impresora 3D totalmente montada y lista para imprimir, o un kit completo para que te la montes tu mismo. Anímate !!!!!

Os recomendamos el libro: La Tercera Revolución Industrial: cómo el poder lateral está transformando la energía, la economía, y el mundo por Jeremy Rifkin

Para saber más sobre tecnologías Disruptivas: Clayton M. Christensen presentado en 1995 con su atículo Disruptive Technologies: Catching the Wave, como coautor junto con Joseph Bower. Describió el término más profundamente en su libro The Innovator's Dilemma, publicado en 1997, con el término Innovación Disruptiva

Maquetas en 3D

Existen diversas empresas que nos permiten enviar un diseño en 3D y obtener en pocos días un modelo  a escala realizado con alguna técnica de impresión 3D. Empresas como Sculpteo, Ponoko o Shapeways nos ofrecen un amplio abanico de materiales y acabados.

Nosotros, tras montar varias impresoras 3D de diferentes modelos, nos hemos animado a hacer una prueba utilizando como modelo un personaje diseñado por Pau Carrascosa que os mostramos a continuación:

No se trata de un modelo sencillo puesto que muchas partes carecen por completo de sustentación. Para poderlo imprimir en 3D mediante un sistema de deposición de filamento fundido va a ser necesario crear una estructura adicional que sirva de soporte del modelo que podemos ver en proceso a continuación.

Para obtener el resultado final hay que retirar todo ese material extra sin dañar el modelo, tarea para la que necesita una habilidad y paciencia que no hemos tenido en este caso. Así el resultado deja bastante que desear:

Aunque el volumen básico se ve correctamente replicado, los detalles no se aprecian bien pues ha sido difícil retirar el material de soporte sin dejar marcas y en su totalidad. 

Sin embargo, si la pieza no require este tipo de material adicional, el resultado puede ser bastante mejor, como se ve en esta otra figura:

Nos vamos a la radio

Ayer estuvimos en LP Punt Radio Jorge Alcaide, Juanjo Copovi, Rubén Tortosa y Miguel Sánchez con Xavi Serra y Montse Catalá en el programa "Protagonistas Las Fallas", en la 92.0 de FM. Pero claro, como el programa fue ayer tendría poco interés decirlo ahora si no fuera porque el podcast del programa está disponible en MP3 (empezamos a partir del minuto 17:15).